压铸铝件的使用缺点及欠铸的原因

压铸铝件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效 率 高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的压铸铝件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。

　　压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸铝件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸铝件不宜热处理，压铸铝件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸铝件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。

　　压铸铝件是将金属熔炼成符合一 定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得 到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一 定程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

　　压铸铝件的使用缺点：

　　(1)压铸合金受限制

　　仍须研究有关之材质，模具材料及作业方法等。

　　(2)设备费用昂贵

　　压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉及压铸模等费用都相当的昂贵。

　　(3)铸件之气密性差

　　由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改 善耐气密性。

　　造成压铸铝件欠铸的原因：

　　1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属；

　　当压力不足、不够、活动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

　　模具温度过低；

　　合金浇入温度过低；

　　内浇口位置不好，形成大的活动阻力。

　　2)气体阻碍，欠铸部位表面润滑，但形状不规则

　　难以开设排溢系统的部位，气体积累；

　　熔融金属的活动时，湍流剧烈，包卷气体。

　　3)塑料模具型腔有残留物

　　涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

　　成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动合作间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被彻 底带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使今后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即变成欠铸的一种特 殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼构成的深腔的情况下出现。