压铸铝件分型面的确定原则及控制方法

压铸铝件是一种常见的压力铸造零件，使用装好铸件模具的压铸机，将加热为液态的铝和铝合金浇入料口，经过压铸机的压铸而成的一种零件。经过压铸的铝压铸件可以做出各种复杂的形状，也拥有较高的精度和光洁度，这样不仅能够节约电力和金属材料，还可以节约不好的劳动成本。我们就和压铸件厂家来了解一下铝压铸件分型面的选择，压铸模具动型与定型的接触面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的，模具上垂直于锁模力方向上的接合面即为基本分型面，一般压铸型只有一个分型面，有时因为铸件复杂等原因，可以有两个以上辅助分型面。
　　根据分型面的形状，压铸型分型面可分为平直型、倾斜型、阶梯型、曲线型四种。其中平直型分型面结构简单、制作方便，所以应用广。对于阶梯型分型面，一般把浇注系统设置在其中一个阶梯面上，排溢系统设置在另外的阶梯面上，这样便于金属液的充填与排气。
　　确定分型面需要考虑的因素比较多，因此，在选择分型面时，除根据铝压铸件的结构特点，结合浇注系统安排形式外。还应对铝压铸模的加工工艺和装配工艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。分型面的确定原则是：
　　1.开型时铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。
　　2.不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
　　3.分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。
　　4.分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统，便于清理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
　　5.分型面的设置应尽量简化铝压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。
　　要控制好铸件的变形，先应找出其原因所在。引起铸件变形的原因是多种的，有些变形是有规律性的，但也有些则无明显的规律性，现将其一般原因及控制方法介绍如下：
　　(l)控制好铸件的留模时间，不要采用缩短留模时间来提高生产率。铸件出模时温度过高，因尚处于较软状态，使铸件顶出后极易变形；但留模时间也不宜过长，过长会增加顶出力，也会导致变形。所以要掌握好出模的时机，才能减小变形，由于留模时间长短引起的铸件变形，一般规律性都较差。
　　(2)模具设计制造时，应让动模上各处的铸件包紧力都大于对应处的定模包紧力。可采用加大或减小脱模斜度的办法，直至采用强制留模的适当大小及的挤光带(对应处应增设推杆)，否则会存在因开模时部分粘于定模造成铸件产生变形。由这种因素引起的变形，一般都有其规律性，虽然不是每个铸件都有相同的变形程度，但它产生变形的部位及形式都基本上一致。特别是动、定模形状对称的铸件要注意此问题，设计制造时要有意增加动模减小定模的包紧力，使动模的包紧力足够地大于对应定模的包紧力。
　　(3)模具设计时，推杆设置应使顶出力平衡，所谓顶出力平衡是指对包紧力而言，不是单指铸件形状上的推杆分布，推杆应尽量采用带台阶的加强形式，推杆光滑段长度尽可能取短，以增加推杆的强度和刚性，避免顶出时推杆产生弹性弯曲而使各推杆顶出力不同步造成铸件变形。同时模具应有足够的刚度，以使投产后不至于产生过大的变形。